三导轨数控轧辊车床凭借多导轨协同承载结构，可实现重载、高精度轧辊加工，但其导轨长期处于高负荷、强摩擦工况，易出现磨损不均故障。该故障会导致导轨运动精度下降、工件形位公差超标，甚至加剧传动部件损耗，精准诊断故障成因是高效排查与修复的前提，需结合设备结构、运行工况开展系统性分析。
故障特征识别是诊断的基础，磨损不均主要表现为导轨各接触面磨损量差异显著，伴随运动卡顿、异响、定位精度漂移等现象。通过直观观测可发现，磨损严重区域多出现划痕、研伤或润滑脂变质发黑，轻载区域则磨损轻微，甚至保持原始精度。同时，试切加工后工件易出现圆柱度偏差、表面振纹等问题，且偏差规律与导轨磨损分布一致，可作为间接判断依据。
载荷分布不均是导致导轨磨损不均的核心成因。三导轨结构对受力平衡要求严苛，若轧辊装夹偏心、工件重量分布失衡，会使单条或两条导轨承受过量载荷，长期挤压摩擦下形成局部过度磨损。此外，导轨镶条间隙调整不当、支撑部件变形，会加剧受力偏差，导致磨损程度进一步分化，需优先排查装夹合理性与支撑结构精度。
润滑与工况因素对磨损不均的影响不可忽视。润滑系统堵塞、润滑介质选型不当或供油不均，会使部分导轨接触面失去有效润滑，形成干摩擦或半干摩擦，加速局部磨损；加工环境中的铁屑、杂质附着在导轨表面，会引发磨粒磨损，且杂质堆积区域磨损更为严重。同时，导轨材质硬度差异、热处理工艺不足，也会导致不同区域耐磨性能失衡，出现选择性磨损。
诊断需遵循“特征观测—成因排查—验证确认”的闭环逻辑。先通过外观检测、精度检测锁定磨损区域，再结合装夹工况、润滑系统、结构精度逐一排查诱因，最后通过调整载荷分布、优化润滑条件等手段验证诊断结果。精准诊断磨损不均故障，可针对性制定修复方案，延长导轨使用寿命，保障设备加工精度稳定性。
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